从原料到油脂提取前所有准备工序的总称。除干燥、计量、输送及除尘等辅助作业外，其主要工序包括清理、剥壳（或脱皮）、壳仁分离与制坯（破碎、软化、轧坯、蒸炒或成型）等。各工序须按油料品种和性质、制油方法以及油脂与饼粕的质量要求进行合理组合。为满足最佳制油效果，要求料坯品质优良不变质、杂质少，坯薄而均匀，粉末度低（或颗粒度均匀），批量一致性与加工性能良好。

清除油料中的杂质。根据杂质与油料的不同物理性质，确定有效的清理方法，常用的有筛选、风选、磁选和水选等方法。这些方法可以单独采用或综合应用，如芝麻采用水洗与筛选结合的方法去除并肩泥；又如油棕壳仁分离采用б重为1.16～1.13的泥浆水或盐水，利用壳、仁在水或盐水（海水）、泥浆水中的浮力不同进行分离。一般采用处理后油料的最大含杂率和杂质下脚含子率衡量清理效果（表1）。

表1 油料清理后的最大含杂率和杂质下脚含子率

利用壳、仁结构性质的不同，借助搓碾、剪切、撞击或挤压的原理进行壳、仁有效剥离，剥壳后的仁壳混合物通常采用筛选、风选或组合分离设备进行清理。衡量剥壳效果的标准是：①剥壳率高而碎仁率低；②剥壳后仁中含壳率，视制油工艺而定，如预榨、浸出工艺规定棉子仁、向日葵子仁中含壳不超过10%，花生仁含壳在1%以下；③剥壳后壳中含仁率要低，如棉子、花生不超过0.5%，向日葵子低于1%。为提高剥壳效果宜选择合理的剥壳设备与壳仁分离配套措施（表2）；调节剥壳前油料的最佳水分，如向日葵子、红花子7.5%～8.5%，棉子10%～12%，花生果、大豆9%～10%，油茶子12%～18.5%，油桐子9～15%。

制油工艺通常不考虑脱皮，只有在生产植物蛋白且要提高其获得率的情况下才需脱皮。例如大豆（种皮占7%～10%）、芝麻（种皮占15%～20%）、油菜子（种皮占25%以下）的脱皮以及花生仁脱除“红衣”等，须采用和配置相应的脱皮工艺和设备（见大豆油的制取加工）。

表2 常用的剥壳机工作原理及壳仁分离设备

棉子剥壳前通常要求将毛棉子（含绒8～14%）的短绒尽量脱除（要求含绒5%以下），以利于提高制油效果（见棉子剥绒）。

对油料进行湿热处理使之变软的过程。通常在轧坯前进行软化，可避免轧坯时产生粉末或“粘辊”。软化的方法有：①加热去水法，适于油菜子、花生仁、油茶仁等高油分油料以及米糠等；②升温加水法，适于大豆、棉子等低油分油料。软化工艺操作条件依油料品种、水分进行适当调整。软化设备与蒸炒工序相似，须配备湿润（通蒸汽、加热水）与烘干相结合的装置。

又称压片，是利用机械作用将油料由粒状碾压成片状的过程。轧坯的目的在于破坏油子细胞；轧成薄片增大接触表面，缩短出油的“油路”，有利于蒸炒，尤其是直接浸出提高其出油率的关键。坯片要薄而均匀，坯厚为0.2～0.5毫米，大豆坯厚小于0.3毫米，菜子坯厚小于0.35毫米；②粉末度小而不露油迹。常用的轧坯设备有：①并列式对辊或双对辊轧坯机，有弹簧紧辊和液压紧辊两种型式，后一种处理量大、转速高、压力大，该机适用于大豆、棉子等颗粒较大的油料；②直立式三辊、四辊或五辊轧坯机，适用于皮壳坚韧的小颗粒油料，如油菜子、亚麻子及芥菜子等。

对于大颗粒油料如大豆、花生仁、油茶子、油桐子及椰子干等在软化、轧坯或成型前通常须先行破碎、使之形成较小的颗粒（剥壳有时可代替破碎），以利于轧成薄片。例如大豆呈4～8瓣、粉末度小于10%（通过20目/英寸筛网的筛下物应小于10%）；花生仁呈6～8瓣、粉末度小于5%。常用的破碎设备有齿辊式（用于椰子干、预榨饼）、槽辊式（用于大豆、花生仁）以及锤式破碎机（用于椰子干）等。

生坯经过润湿、加热、蒸坯及炒坯等处理而发生一定的物理、化学变化，致使其内部结构改变成为“熟坯”的过程。它是压榨法制油工艺中必需的制坯工序。也可以用作粉末油料（如米糠）直接浸出前的成型工序。蒸炒主要作用在于充分破坏油子细胞，使蛋白质变性，有利于凝聚油脂，调整料坯结构和改善油脂品质。蒸炒的方法有：①湿润蒸炒法，即先蒸后炒的方法。第一步将料坯加热水润湿，并用直接蒸汽加热料坯。第二步用间接蒸汽烘干，以达到入榨前所规定的水分、温度及可塑性要求。经过高水分、高温处理后的蒸坯，能保证蛋白质充分变性，有利于凝聚油脂和降低油中磷脂含量，适于多种油料的一次压榨工艺。②加热蒸炒法，即用间接加热法去水，以满足入榨要求的方法，适合于液压榨油机榨油。③直接火炒子法，常用于处理整粒油子（花生仁、油菜子、油茶子仁及芝麻等）或米糠，适应小型榨油工艺要求。蒸炒设备有敞口平底炒锅和密闭式微压圆筒炒锅两种。应用最广泛的蒸炒设备有4～6层层叠式蒸炒锅，具有结构紧凑、连续生产、操作方便等特点。

用机械或湿热处理方法，将粉状油料或轧坯后的料坯，制成适合于直接制油（一次压榨或浸出）的型坯。制成型坯的目的在于：①制成结实而又多孔的颗粒，提高溶剂浸出时的渗透性；②进行必要的湿热处理，便于凝聚油脂、钝化油料中的有害酵素（解脂酶、尿素酶、脂肪氧化酶、磷脂酶、芥子酶等）。除上述轧坯、蒸炒法以外，成型制坯的方法还有：①机械冷压成型，即挤压造粒成型，将料坯（如米糠）先用蒸汽调节水分至10%～13%，然后用颗粒成型机挤压并切割成直径3～4.5毫米、长5～12毫米的圆柱形颗粒。再经烘干至入浸水分为6%～10%。该方法成型快，可增加料坯容重，提高设备处理能力。但是，这种颗粒易碎，且热处理不足，料坯结构未改变，因此，浸出时有时会因空隙过大、渗透过快而使制油效果受到影响。②凝聚成型，将轧坯后的料坯借助专用凝聚机经过调湿（约15%含水率）、升温（约90℃）、振动凝聚成粒以及流态化烘干、通风冷却去水达到入浸要求（含水率7%～8%，温度60℃）。凝聚法对料坯的湿热处理兼有蒸炒成型的特点，且能形成具有一定强度、内部多孔隙的颗粒（直径8～20毫米），有利于高油分油料（油菜子、向日葵子仁）的直接浸出。然而，该过程由于自然成型，颗粒不易均匀一致，大小不易控制，而且不结实易松散或因吃水不均而结团，尚待进一步完善。③挤压膨化成型，利用膨化原理将粉状料坯或小颗粒破碎油子在一定水分（如米糠16%～28%，大豆坯10%～12%）与温度（130～190℃）条件下，经过挤压、膨化与成型的过程，迅速形成结实而多孔状颗粒，然后再经烘干、冷却去水（含水率为6～9%）达到入浸要求。该法成型效果好，湿热处理充分，能迅速破坏油子细胞、凝聚油脂及钝化酶，从而改善型坯浸出效果，提高直接浸出或一次压榨制油时的出油率。但相对动力消耗大、高温处理易影响油、粕质量。