针对运行中所出现的问题，及时给予处理，使机组恢复到正常运行状态的工艺过程。

由于设计、制造、安装、运行管理及其它外因条件，可使机组在运行中出现各种故障。因机组大小不同、型号各异，其故障性质、危害性也不同，处理的方法也不一样。

一般中小型水泵常见故障及处理方法见表。

大型水泵故障有些是无法排除的，只能将其处理到允许的范围内。常见故障有轴承甩油、温升过高、振动、气蚀、叶片调节失灵等。

轴承甩油 轴承甩油是机组运行的常见故障，不仅造成油的浪费，构成污染，还会加剧电机线圈老化。轴承好坏取决于轴承的润滑状态和冷却条件。运行油位过少会出现干摩擦，过多会引起甩油。一般规定，润滑油位为浸瓦的1/3。轴承甩油分两种情况：一种是油沿着旋转的推力头内壁与挡油管间上升，翻过挡油管顺轴而下，在机组启动、停机制动过程中尤为突出，这种现象称为内甩油。内油腔油的流动为紊流状态是造成挡油管处甩油的基本原因。另一种是油通过旋转部件与盖板缝隙、温度计引出线孔溢向外部，称外甩油。润滑油本身原因也会引起甩油，因为轴承工作时油温升高，油气化而成为油雾，并向推力头顶部聚集，形成定向油蒸汽流，借助于轴表面温差而凝结成液体，顺轴而下，随着主轴的旋转，甩入电机内部。此外，结构上的原因，不平衡外力的干扰，运行工况的变化，制造安装质量，运行管理水平等因素同样会引起甩油。应通过分析原因，提出防治甩油的方法。如选择粘度较高的润滑油，例如在美国，当环境温度在37.8℃/时，采用粘度为450～325SUS的透平油：欧洲在37.8℃/时采用450～500SUS的透平油；苏联则常用分子量为15000～30000的聚异丁烯和聚甲基丙烯酸脂作为粘度的添加剂，来提高润滑油的粘度。也可以改进结构、调整油位、增设集油槽、改善运行条件等措施来防止甩油。

中、小型水泵常见故障原因及处理方法

轴承温升 润滑油中如果混入杂质、水分或者机械原因，会致镜板表面光洁度降低，引起轴瓦温度升高或烧毁。大型轴承均为平面摩擦，运行时产生的热量由冷却器中循环水所带走，使轴承温度稳定在轴瓦合金允许范围之内。轴瓦是用锡基合金制成的，最高容许温度为70℃。机组运行的通常温度：推力轴承在50℃以下；导轴承温度为40℃以下。如果轴承温度达到60℃即属于偏高，65℃时应发出信号，一到70℃时应该事故停机。如果水润滑轴承缺水，油润滑轴承缺油，都将使轴承温度升高或烧毁。

叶片角度调节失灵 如叶片调节不动、走动缓慢、走动跳跃不均匀等，原因是叶轮活塞过松、活塞上、下油腔不能严格分开，导致不能建立操作油压差，使叶片不能调节。若活塞环过紧，则活塞运动阻力很大，调节时叶片就会跳跃着走动。此外，回油不畅、活塞轴密封不严、内外操作油管漏损、供油压力不足、调节器配压阀油腔有串通现象等都会使叶片调节失灵。应加强这些部位的密封程度，保证供油压力，或更换密封件等方法消除。

摆度增大 空载运行摆度大，说明电机转子和水泵转轮存在动不平衡，需要进行动平衡试验配重。负载运行摆度大，说明水力矩不平衡，可以调整叶片同步（即各叶片开度一致）。导轴承摩损使间隙过大，会导致摆度增加。超负荷运行或偏离设计工况运行、镜板出现翘曲变形等，同样会使摆度增加。

振动 机组振动的表现形式有扬程、负荷的脉动，流道内水锤振荡，机组转动部分振摆，机组支承部分的弹性振动，壳体部分的弹性谐振等。产生振动的原因为：机械因素引起的振动，如转动部分的偏重是主要原因，其次是回转轴线的偏移、工况变化等。电磁因素引起的振动，有转子绕组短路、电机空气间隙不均匀、磁极次序紊乱、定子铁芯松动、投励磁时间不好、转子形状因素等造成磁拉力不均匀等。水力因素引起的振动，如叶片角不同步、叶片形状误差、转轮间隙不均匀、虹吸流道漏气、存在卡门涡列、叶片脱流引起气蚀、弓状回旋、进水条件不良、以及机械系统对上述振动的响应。此外，如虹吸式流道机组启动时虹吸形成过程的振动、拦污栅堵塞、肘形进水流道的急剧转弯，引起转轮进口压力非轴对称等。水力因素引起的振动是机组振动的主要原因。这些振动有时相互促进，有时又会互相抑制，影响机组运行的稳定性。判断一台机组的振动原因比较困难，只有通过试验，根据振动的特定形式，逐一消除振源，将振动控制在允许的范围内，以维持机组的正常运行。